技（jì）术必须（xū）靠自主创新

　　技术必须靠自主（zhǔ）创新（xīn），关键核心技术买不到（dào），等不来，这（zhè）是无（wú）数血的教训给予（yǔ）我们的启发（fā）。

　　一（yī）直以（yǐ）来，我（wǒ）们渴（kě）望借鉴更（gèng）多的国（guó）际先进经验，但是，学习与交（jiāo）流是建立在平（píng）等条件下（xià）的，如（rú）果技术差距过（guò）大，就（jiù）不存在交流基础平台，所以不（bú）要希望任何先进国家给予恩赐，天下没有免费的午餐。在应对全球性挑（tiāo）战中，我们必须潜心研究先进技术（shù），扎扎实实（shí）办（bàn）好自己的事情。同时，我们（men）只（zhī）有充分发（fā）挥自己的聪明才智，拥有（yǒu）自己的核心技术，才有立足之地，才（cái）有话（huà）语权（quán）。

　　锌冶（yě）炼行业，虽（suī）然不属于高（gāo）新技（jì）术产业，其工艺基本属于传统流程，但许多装备离不开先进装备的（de）支（zhī）撑。在这种情况下，我（wǒ）国锌（xīn）冶炼行业立足于自主（zhǔ）创（chuàng）新等，通过（guò）发展，从小到大，从弱到强，产能（néng）连续20年占据世界领先水平，靠的就（jiù）是几代人（rén）不懈努力，才逐步缩（suō）小了与国外的差别，甚至许多技术还（hái）走（zǒu）在（zài）了世界的前列。

　　中（zhōng）国恩菲工程技术有限公（gōng）司研发的152m2流态化（huà）焙（bèi）烧炉是目前（qián）世（shì）界最大的焙烧（shāo）炉，也（yě）是锌冶（yě）炼焙烧（shāo）系统（tǒng）最关键核心设备，它不仅打破了（le）国外长期的技术垄断，而且形成了中国具（jù）有自主知（zhī）识（shí）产权的新（xīn）一（yī）代冶金（jīn）炉技术，推（tuī）动了有色金属（shǔ）行业（yè）锌冶（yě）炼焙烧系统技术的更新换代，也（yě）让特（tè）大型焙（bèi）烧（shāo）炉设计走到世界领先水平。

　　上世（shì）纪80年代（dài）初，随着我国锌冶炼行业的快（kuài）速发（fā）展，大（dà）到行业，小（xiǎo）到企业（yè），都非常（cháng）渴望（wàng）引（yǐn）进国际先进的123m2大型（xíng）焙烧炉等关键核心设备。但事与（yǔ）愿违，一旦触及关（guān）键技术及市（shì）场竞争等，国外技术封锁（suǒ）更加（jiā）明显，引进成（chéng）为非常棘手的困难问（wèn）题，所以，几次想引（yǐn）进（jìn）都没有成功。那个时候，正（zhèng）是因（yīn）为（wéi）我们没有（yǒu）大型（xíng）焙烧（shāo）炉这（zhè）个关（guān）键技术，所以丢（diū）失了（le）许多海外项目的设计。之后，我们不仅开始（shǐ）将（jiāng）大（dà）型焙烧炉作为技术攻关目标之一进行（háng）研发，而且有色金属行业也制定（dìng）出国家标准将焙烧炉面积限（xiàn）定在100m2以上，实际就（jiù）是（shì）鼓励（lì）技术创（chuàng）新发展。

　　中国恩菲工程技术有限公司开发的152m2流态化焙烧炉，模拟仿（fǎng）真的主要目的是确定最佳炉（lú）体设计（jì）参（cān）数（shù），确保包括炉顶结构、炉壳结构和炉底结构（gòu）的稳定性及安全性。通过采用数值仿真软件，对152m2流态化焙烧炉（lú），建立三维模型，进行热（rè）力耦合分析，进而基（jī）于全炉温（wēn）度场以及（jí）热应力（lì）分布对焙烧炉（lú）结构设计进行优（yōu）化。152m2流态化（huà）焙（bèi）烧炉开发成功，在国内外锌冶（yě）炼行业产生了较（jiào）大的（de）影响。152m2焙烧炉已经在白（bái）银、株冶等项目中成功应用，稳定运营了数年。

　　核（hé）心设（shè）备（bèi）大型化规模发展，不仅提高了单系列生产规模（mó），而且同等规模条件下，体现（xiàn）出占地面（miàn）积小（xiǎo），人（rén）员配制（zhì）减少，投资更加（jiā）合（hé）理等特点。另外，工序设备接（jiē）口（kǒu）环节少，泄露点相对也少，操作环境和环（huán）保效果得到有（yǒu）效的改（gǎi）善和提（tí）高，最终（zhōng）企业经济和社会效益凸显。(李（lǐ）若贵)

　　打造原创技术“策源（yuán）地”

　　习（xí）近（jìn）平总书记指出：“关键（jiàn）核心技术（shù）是买不来的。”“我（wǒ）国（guó）发展必须依靠创新。掌握核（hé）心技（jì）术的（de）过程很艰难，但这（zhè）条道路必须走。”从（cóng）一穷二白（bái），到技术引进（jìn）、消耗再吸收，中国（guó）有色金属工业（yè）开辟了一（yī）条（tiáo）自主（zhǔ）创（chuàng）新（xīn）的道路，无论产量、消费（fèi）量还是技术装备，都取得了（le）长足的进步。

　　我国铜（tóng）、铝、铅、锌等大宗有（yǒu）色金属品种，已全面淘汰落后（hòu）产能，铜冶炼全面实现了以（yǐ）闪（shǎn）速熔炼、熔池（chí）熔炼为（wéi）主的生产（chǎn）局面，自主研发的双侧吹、底吹（chuī）炼铜和连续吹炼技（jì）术在20万（wàn）吨铜规模以下（xià）占据了国内新建（jiàn）项目（mù）主导优势；自主（zhǔ）研制的600kVA新型铝（lǚ）电解（jiě）槽得到推广应用，直流电（diàn）耗达到国际（jì）先（xiān）进水（shuǐ）平；三联炉炼铅、152m2大型（xíng）锌（xīn）精矿沸腾焙烧（shāo）炉、单系列（liè）15万吨熔（róng）铸炉、自动剥锌（xīn）机组等先进智（zhì）能化（huà）装（zhuāng）备得到推广（guǎng）应用。另外，经过（guò）长期（qī）潜心研究和自主创新，我国在钨（wū）湿法冶炼和钨钼分离、稀土分离、加压湿法冶金、大型（xíng）浮（fú）选机等技术装备（bèi）方面，也达到了国（guó）际领先水平。

　　但是，我（wǒ）们也要清醒地认识到，在基础理（lǐ）论（lùn）研究、从0到1的（de）原创性技术和核心元器件、先进检测仪器仪表等方面，与西方（fāng）发达国家相比（bǐ）仍存在较大（dà）差（chà）距，应尽快（kuài）组织（zhī）攻短板、炼长板，尽快攻克“卡（kǎ）脖子”核心技术，巩固资源优势和（hé）技术优势（shì）。在“双碳”领域我们还任重而道远，应制（zhì）订（dìng）具有中国特色（sè）符合中（zhōng）国实际的“双（shuāng）碳”目标和技术路线图，从技术装备革新和CCUS技术发展与应（yīng）用两（liǎng）个（gè）方面入手，力争实现2030年碳达峰（fēng）和2060年碳中和的总体目标。（王（wáng）海北（běi））

　　把核心（xīn）技（jì）术掌握在手（shǒu）中

　　科技当自强，只有实（shí）现核心技术的（de）自主创（chuàng）新，把核心技（jì）术掌握在（zài）自己手中，才能真正（zhèng）掌握竞争和发展的（de）主（zhǔ）动（dòng）权。

　　我国是锌生产大国，由于缺少先进技术和装（zhuāng）备（bèi）的研（yán）发与推广应用，锌冶炼行业长期呈现（xiàn）大而不强的局面，普（pǔ）遍存在资源综（zōng）合（hé）利用（yòng）率低、环境污染重、自动化水平（píng）低（dī）等问题。为了实现（xiàn）锌冶炼行业清洁绿色生产与资（zī）源高效利用，长（zhǎng）沙有色（sè）冶金设计研究院（yuàn）有限公司首次从国外引（yǐn）进（jìn）氧（yǎng）压浸出湿法炼锌技术。由（yóu）于（yú）国外的技术（shù）提供方提供的（de）技术资（zī）料无法满（mǎn）足施工图（tú）设计要求（qiú），技术服（fú）务不到位，该技术（shù）转（zhuǎn）化任务（wù）非常艰巨。长沙（shā）有色院大力发扬攻坚（jiān）克难、自主创（chuàng）新的精神，凝聚团队力量（liàng），经过多（duō）年（nián）的技术攻关（guān），重点（diǎn）解决了（le）高压釜（fǔ）喷嘴（zuǐ）堵塞、高（gāo）压釜跑液冒槽及高（gāo）压釜（fǔ）排料难（nán）以控（kòng）制3项国际（jì）性难题，为该技术和（hé）装备的国产化铺平（píng）了道路，于2009年建（jiàn）成投产（chǎn）了世界首座综合回收镓锗的锌氧（yǎng）压浸出工厂（chǎng），于2015年建成投产了世界首座（zuò）位于海拔2500m以（yǐ）上的硫（liú）化矿（kuàng）直接浸出炼锌厂（chǎng）。

　　该成果（guǒ）获授权专利（lì）50余件，制定国家标准1项，获国家科技进（jìn）步二（èr）等奖1项、部（bù）级科技进步一等奖3项。成果在20余家企（qǐ）业进（jìn）行了推广应用，经济效益显著，对（duì）推动（dòng）我国锌冶炼行业（yè）高（gāo）质（zhì）量绿色发展（zhǎn）、降本增效具（jù）有重要标杆意义（yì）。(刘福（fú）春)

　　科技当自强创（chuàng）新我为主（zhǔ）

　　十八大以来，习近平（píng）总书（shū）记在（zài）多个场（chǎng）合都曾（céng）强（qiáng）调过科技创（chuàng）新的重要性，还多次提到（dào）要掌握核心技术，并指出（chū）核心技（jì）术（shù）受（shòu）制于人是最大的（de）隐患。

　　中铝郑州研究院作为中国铝镁工业（yè）领（lǐng）域唯一大型科（kē）研机构，始终牢记（jì）“国（guó）之（zhī）大者”，面向国（guó）家（jiā）战略需求，致力（lì）于铝镁工业重大关键技术自主创新。早在上（shàng）世纪末，中（zhōng）铝郑州研究院就通过（guò）产（chǎn）学研结合，开发（fā）完成了具有我国（guó）自主知（zhī）识（shí）产（chǎn）权（quán）的“280kA超大型（xíng）铝电解槽”工业试验（yàn）；2000年，该试验成果（guǒ）获得国家科技（jì）进步一（yī）等奖，为建（jiàn）设铝工（gōng）业大国和强国提供（gòng）了技术支撑。近年来，该院认真践（jiàn）行（háng）绿色低碳发展（zhǎn）理（lǐ）念，成功（gōng）开发了“新型温流保温铝电（diàn）解节能技术（shù）”，吨铝（lǚ）节（jiē）电500千瓦（wǎ）时以上，电能利用率提高了4%—5%，被评为中国（guó）“双十佳”最佳节能技术，使我国电解槽的电耗处（chù）于世界领先水平。

　　科技创新的实践，使我们深深地感觉到（dào），唯（wéi）有通（tōng）过科（kē）技（jì）自立自强（qiáng），才能实现铝工业高质量发展（zhǎn）。（樊大林）

　　创新引领（lǐng）发展是（shì）硬道理（lǐ）

　　“创新是一个民族进步的灵魂，是一（yī）个国家兴（xìng）旺发达的不竭动力。”华鼎铜业发展有限公司近些年的（de）发展历程，就是对技（jì）术带动进步、创新引领发展给予的最（zuì）好（hǎo）诠释。

　　依托技术优（yōu）势，华鼎铜业在铜冶（yě）炼行（háng）业做到了“敢（gǎn）为天下先”。在没有任何技（jì）术参数和（hé）操作规程可以借鉴的（de）情（qíng）况下，华鼎（dǐng）铜业技术团（tuán）队经过70多（duō）天（tiān）的连续奋战，通过自主创（chuàng）新突破了（le）技术（shù）瓶（píng）颈，于2016年取得了“双底吹（chuī）节能环保重大技术（shù）改造项（xiàng）目”一次投产成功（gōng）的（de）佳绩。

　　该（gāi）项目（mù）作（zuò）为（wéi）国（guó）家“863”计划重（chóng）大课题所取得的（de）成功，意（yì）义非（fēi）凡（fán），标志着我国首次以自主研发技术淘汰了世界炼铜史上具有100多年历史（shǐ）的P-S转炉吹炼工艺。由此，华鼎（dǐng）铜（tóng）业也实现了由资源驱动向创（chuàng）新（xīn）驱动的转变，并提高了自身核心（xīn）竞争（zhēng）力。

　　万丈高楼平地起。华鼎铜业管理层（céng）见微知著，紧紧把握技术变革趋势的脉搏，持续在技术领域开疆拓土（tǔ）。2019年（nián）7月（yuè），该公司精炼底吹项目成功投产，华鼎（dǐng）铜（tóng）业拥有了世界首套全底（dǐ）吹连续炼铜系统（tǒng）。该是世界首套从熔炼、吹炼（liàn）到精炼全部采用底吹技术，且炉窑之间（jiān）全（quán）部（bù）用（yòng）溜槽连接实（shí）现封闭（bì）生产（chǎn）的工（gōng）艺。这套短流程、无（wú）环（huán）集、少维护（hù）、易操控的冶炼系统成功投入生（shēng）产应用，实（shí）现了华鼎铜业（yè）在底吹熔炼技术方面（miàn）从模（mó）仿创（chuàng）新到（dào）率先创新的突破，形成了（le）华鼎铜（tóng）业独有的（de）底吹（chuī）技术（shù）集（jí）群，在铜冶炼和有色冶炼行（háng）业中都（dōu）具有重要的（de）意义。

　　该（gāi）项目（mù）投产后（hòu），华鼎铜业又在大口径氧枪、连（lián）吹（chuī）工（gōng）艺优（yōu）化、吹炼（liàn）氧枪等技术环节做了原创性（xìng）的摸索和创新，改造完（wán）成后，较2019年7月之前，产能提高20%，成本降低20%，二氧化硫排（pái）放量由之前的（de）每立（lì）方米150毫克降低到了10毫克，得到了（le）中国工程院院士（shì）、中南大学教（jiāo）授柴立元的高（gāo）度评价（jià），也被业界充分认可。

　　拥有先（xiān）进的核心技（jì）术，不仅为（wéi）华鼎铜业带来了（le）较大的经济效益和安全环保效（xiào）益，也为企（qǐ）业长远发展奠定了坚实的基础。所以，掌握核心（xīn）技术和（hé）先进技术，是华鼎（dǐng）铜业（yè）立于不败之（zhī）地的战略抓手，也（yě）是实现（xiàn）该公（gōng）司“员工幸福、政（zhèng）府（fǔ）认（rèn）可、股东满意”目标的根本途径。

　　华鼎铜业通过提高原（yuán）始创新能力、关键技术创（chuàng）新能（néng）力和技（jì）术集群能力，使（shǐ）自身在氧气利用率、三氧化硫发生率、中（zhōng）和渣产（chǎn）出（chū）量（liàng）、废渣废水排放量、渣含（hán）铜（tóng）控制（zhì）等方（fāng）面都（dōu）拥有了自己的（de）核心技（jì）术，从精（jīng）矿到阳（yáng）极板的综合成本处于（yú）业内领（lǐng）先地位。

　　近（jìn）年来，美国（guó）等西方发（fā）达国家不断对我国实施技术（shù）封（fēng）锁（suǒ）和经济（jì）制裁，尤其是2021年国内的“芯片荒”等问题（tí），让我（wǒ）们清醒地认识到，任何时候我们不能（néng）等不能靠（kào），只有自力更生、自主研发（fā），才能在技术和（hé）经济上不（bú）会（huì）受制（zhì）于他人，才能使（shǐ）我们的国家（jiā）更加强大、人民的生活更加幸福（fú）美好，才能最终实现中华民族伟大复兴的（de）中国梦（mèng）。（袁俊智）

　　打破国（guó）外深井开采技术垄断

　　党的十八大以来，以（yǐ）习近（jìn）平同志为核心的（de）党（dǎng）中（zhōng）央把创新（xīn）摆（bǎi）在国家发展全局的（de）核心位置，围绕实（shí）施（shī）创新驱（qū）动（dòng）发展战略，加快推进以科（kē）技（jì）创新（xīn）为核心的全面创（chuàng）新。

　　“十四五”期间（jiān），我国金属矿（kuàng）产资（zī）源开发正向2000m开采（cǎi）深（shēn）度迈进（jìn）。西方发达国家（jiā）如（rú）美国、加拿大、澳大利亚、瑞典、德国等在该领域的技术与装备走在（zài）世界前列，几乎（hū）垄（lǒng）断（duàn）了（le）超深井开采所涉及的所有关（guān）键核心技（jì）术与装备，将（jiāng）其列入禁止向我国（guó）转移的技术清单，而我国目前在该领域仍然处（chù）于（yú）无成熟技术与产品的（de）阶段，这已经成为（wéi）影（yǐng）响和（hé）制约我（wǒ）国（guó）深部（bù）矿产资源开发和工程技（jì）术发展的“卡（kǎ）脖子”难（nán）题（tí）。

　　为（wéi）把关键核（hé）心技术掌握在（zài）自己的手里，科（kē）技部在“十三五”期间部署了国家重点研发计划“深地资源勘（kān）查开采（cǎi）”重点专项，完善了我国2000m勘（kān）查体系，突破了3000m勘（kān）查（chá）技术，掌握了（le）金属矿1500m—2000m开采技（jì）术支撑能力，其中，矿冶集团承担的“深部金属矿协同开采理论与技（jì）术（shù）”专项（xiàng）任务，攻克了全生命周期的深部金属矿（kuàng）卸荷开采理论与技术、深部（bù）充填体力（lì）学与膏体充填技术、深部卸荷开采（cǎi）地压管控技术（shù）等（děng），打破了国外深井（jǐng）开（kāi）采技（jì）术垄断，摆脱了受（shòu）制于人的困境，建（jiàn）立（lì）了深部金属矿全（quán）生（shēng）命周（zhōu）期的卸荷开采技术（shù）体系，为我国（guó）深部矿产（chǎn）资源绿（lǜ）色安全开采提供了有力技术保（bǎo）障。（郭利（lì）杰（jié））

　　抢占科技创新制高点（diǎn）

　　只有拥有核心技术，才有（yǒu）搏击（jī）市场的能力，才（cái）有与国（guó）外同（tóng）行比拼资本的实力。一直以来作为国内（nèi）最具实（shí）力的有色金属加工装（zhuāng）备技术提供商，中（zhōng）色科技股份有限公司坚（jiān）持（chí）开（kāi）展（zhǎn）科技创新，勇于搏（bó）击市场，抢占科技和产（chǎn）业发展制高点，为行业高（gāo）水平创新（xīn）发展作出了贡（gòng）献。

　　中（zhōng）色科技的前身是洛（luò）阳有色金属加工设计研究院，当初，该院以单（dān）纯开展有（yǒu）色（sè）金属加工工（gōng）厂设计（jì）而存在（zài）。改革开（kāi）放以前，中色科技仅有的业务是开（kāi）展有（yǒu）色（sè）金属加工工厂设计。随着国家经济改革以及对外开放，国外（wài）有（yǒu）色金属加（jiā）工高科技装备（bèi）技术（shù）呈（chéng）现在国人面前，许多企（qǐ）业有（yǒu）心引（yǐn）进，但面对高昂的费用，绝大部分企业（yè）囊（náng）中羞涩，只能望“洋”兴叹。在那百废待兴的年代，中色科（kē）技（jì）勇于担起责任，开始了科技研发、技术创新的发展之（zhī）路。

　　几十年来，中（zhōng）色科技（jì）相继研究开发（fā）出铜、铝及（jí）其他有色金属系（xì）列加（jiā）工及（jí）精整设（shè）备，基本掌握了（le）各系（xì）列加工及（jí）精整设备的核（hé）心技术；研制出我国第一（yī）台铝带材1+1宽幅热粗精轧机（jī）、单机（jī）架双卷取热轧机、现代化板带冷轧机、全（quán）液（yè）压（yā）高（gāo）速六辊冷轧机、宽（kuān）幅（fú）箔轧机、铸轧机、第一（yī）台铜及铜合（hé）金带材热轧（zhá）机（jī）、水平（píng）连铸机、第一台锌带双机架连轧机、第一台（tái）钨钼Y型高速（sù）轧机、第一台拉弯矫（jiǎo）直机、第一台液（yè）压倾动式铝熔炼炉等（děng）以（yǐ）及剪切、重卷、分卷、酸洗（xǐ）等辅助（zhù）机组，形成了完（wán）整的装备系列；多数项目填补了国内（nèi）空（kōng）白（bái），关键技（jì）术和（hé）主要指标达到了国（guó）际先进水平；为国内（nèi）外客户提供了（le）有（yǒu）色金属加工设备700多台套，彻底改变了改革开放初期国内（nèi）有色金属加（jiā）工企业（yè）进行技术改造单纯依（yī）赖进口（kǒu）国外装（zhuāng）备技（jì）术的局（jú）面。

　　中色科技利用自（zì）己（jǐ）的核（hé）心技术，勇于参与市场竞争，不（bú）仅有（yǒu）效抑制了国（guó）外设备（bèi）技（jì）术进入中（zhōng）国（guó）市场的（de）高价格，更重要的是大幅（fú）度满足了国（guó）内（nèi）有色金（jīn）属加（jiā）工（gōng）企业的（de）需要（yào），有（yǒu）力（lì）地促进了（le）我国有色金属加工技术的创新（xīn）与进步，整（zhěng）体提（tí）升了我国有（yǒu）色金属加工行业的（de）技术水平。（田明焕）

　　抓住科技创新的“牛鼻子”

　　在激烈（liè）的国（guó）际竞争中，惟创新者进，惟创新者强，惟创新者胜。无数实践证（zhèng）明，科技创新一定要自立（lì）自强。

　　近年来，湖南（nán）江冶机电科技股份有（yǒu）限公司始终（zhōng）抓住“科技创新（xīn）”这个“牛鼻子”，通过创新发展，获批成立了（le）省级（jí）研（yán）发平台（tái）“铅（qiān）锂电池资（zī）源高效循环（huán）利（lì）用（yòng）工程技术研究中心”。同（tóng）时，该企业在产、学、研、用上下（xià）功夫，通过与中（zhōng）南大（dà）学（xué）深度合作（zuò）等，成（chéng）功开发出国内首套远程智能监控、规模化（huà）高效带电破碎装备。该（gāi）技术（shù）装备经（jīng）教育部（bù）科技查新认证，其“带电破碎、电解液（yè）低温挥发、湿法（fǎ）剥离（lí）及铜（tóng）铝高效回收（shōu）技术（shù）”属国内外同类技术装备首创。

　　创新（xīn）创造（zào）方兴未（wèi）艾（ài）。该公司以“研究（jiū）院（yuàn）”为中（zhōng）心，打破技术“围（wéi）墙”，实（shí）现核心技术自主（zhǔ）可控。目（mù）前，通（tōng）过创新，“带（dài）电破（pò）碎、电解液（yè）低温挥发、湿法剥离（lí）及（jí）铜铝高效回收（shōu）技术”已获授权2项发明专利（lì）、10余项实用新型专利。同（tóng）时，该公司承担的（de）“国家重点研（yán）发（fā）计划（科技部）退役磷酸铁锂电池分选（xuǎn）及正极材料高（gāo）值化利用关键技术研究项目（mù）”“湖南省工信厅（tīng）新能源汽车动力蓄（xù）电池回收利用系统集成解决方案项目”等，是湖南省废旧锂（lǐ）电池（chí）回（huí）收利（lì）用示范线（xiàn）及世界500强企业金（jīn）川（chuān）集团（兰州金（jīn）川科技园）废（fèi）旧（jiù）锂离子电池资源循环利用项目承接单位。

　　提（tí）升技术核（hé）心竞争力，是江冶人矢志不移的目（mù）标和追求。2021年，湖南江冶“废旧锂（lǐ）离子电池清洁高效回收利用技术与装（zhuāng）备”已被列入工信（xìn）部（bù）《国家（jiā）工业资源综合利用先进适用工艺技（jì）术设备目录（2021年版）》，并（bìng）已（yǐ）多地实现产业（yè）化应用。（吴思倩）

　　创新就（jiù）是发展

　　创新就是发展，谋创新（xīn）就（jiù）是谋发展。所谓核心技术，是（shì）指国计民生（shēng）领域必须的、落后了就要被“卡脖子”的关（guān）键技术。不同行业，有不同的核心技术（shù）。

　　安（ān）全大（dà）于天。与（yǔ）有色金属行业息息相关（guān）的管道行业，从人（rén）类发（fā）明并使用（yòng）管道3000多（duō）年的历（lì）史来看（kàn），管道设计生产的瑕疵、腐（fǔ）蚀穿（chuān）孔（kǒng）、自然地质灾害、人为（wéi）干扰破坏等因素，都会导致管道泄漏（lòu）甚至（zhì）爆管（guǎn）。

　　传统的点式传感（gǎn）器（qì）存在的制约因（yīn）素主要包括（kuò）：监测范围小，数据采集存在时间（jiān）和（hé）空（kōng）间盲区（qū），采（cǎi）样频率（lǜ）和传输（shū）速率低；建设和运维成本高；电传感器需要电源，而管（guǎn）道（dào）沿途没有稳定的电（diàn）源，传感器需要无线通（tōng）信传（chuán）输数据，但荒郊野外无线信（xìn）号。这些都是造成质量不稳定等的客观（guān）因素（sù），所以管道（dào）风险监测预警一直（zhí）没有好的（de）办法。

　　在（zài）上世（shì）纪60年代，美国NASA就开始采用分（fèn）布式光纤测温技术监测航（háng）天飞机燃料箱的温度，却（què）始终（zhōng）对我国进（jìn）行技（jì）术（shù）封锁。

　　针（zhēn）对诸（zhū）多制约因素，北京百（bǎi）世（shì）通管道科技有（yǒu）限公司通过创新，致力于全光（guāng）型管道风（fēng）险监测预警技术的研（yán）究，采用无源、本质安全、高灵敏（mǐn）、低损耗、大（dà）带（dài）宽（kuān）、高速（sù）率的光（guāng）纤作为（wéi）大长度传感器，实时、分（fèn）布式采集管（guǎn）道全线的安全健（jiàn）康状态数（shù）据，第一时间发现（xiàn）管道异常，为管道提供泄漏监测预警（jǐng）等。

　　多年来，该公司科技工作者（zhě），深刻体会（huì）到，只（zhī）有自（zì）己动手（shǒu）创新实践，核心技（jì）术（shù）才（cái）能牢牢握在自（zì）己手上。基于此，他（tā）们针对行业企业（yè）的需求，沉下身子，对“卡脖（bó）子”难题不断钻（zuàn）研，不断攻（gōng）克，目前，公司已（yǐ）取（qǔ）得超（chāo）过30项发明专利，产品（pǐn）先（xiān）后在国防、能（néng）源（yuán）、化工、水务等行业得（dé）到广泛（fàn）应用。（缪宏）

　　保护核心技术加（jiā）大（dà）研（yán）发投（tóu）入

　　2021年，我国新能源汽车销（xiāo）售完成352.1万辆，同比增长1.6倍，连续7年位居（jū）全球第一（yī）。

　　动（dòng）力电池（chí）是新（xīn）能源汽车（chē）的心脏，一辆（liàng）纯电动汽车，动力（lì）电池占到（dào）成本的（de）30%-40%，而中（zhōng）国汽车动力电（diàn）池产量占全球的70%。这一成绩的（de）取得，既（jì）是中国在汽车动力电池核心技术领域（yù）长期研究和积累的结果，也离不（bú）开国（guó）内涌现（xiàn）出的宁德时代、弗迪电池（chí）、中创新航、国轩高科（kē）等一（yī）批行业领军企业的技术创新。这些公司及其核心技术团队在锂电池领域已经耕（gēng）耘了近20年，通（tōng）过（guò）持续创新和应用（yòng）才建立开发出（chū）了领（lǐng）先的技术。

　　目（mù）前，在全（quán）球汽车电池制造领域，美国排（pái）名第八，中国由（yóu）过去的第八名（míng）上（shàng）升到了第一名。美（měi）国总统（tǒng）拜登在（zài）视察福特工厂时呼（hū）吁美（měi）国业界迎头赶（gǎn）上（shàng），重夺（duó）全球领先地位，并签（qiān）署了相关法案促进美国（guó）电池产业的（de）发展。

　　随着中国汽车电池厂商（shāng）海（hǎi）外建厂布局全球发展，要保持这一多年积累的核（hé）心（xīn）技术优势，需要进一步加大研（yán）发（fā）和投入力度（dù），开发新一代汽车动力（lì）电（diàn）池技术，保持（chí）在这一领域的技（jì）术领先地（dì）位。（卫（wèi）中领）

　　拥有核心技术是“王道”

　　核心（xīn）技术是国之重器。当（dāng）前，新（xīn）冠肺炎疫情依然严峻，全球产业链供应（yīng）链紧张，有（yǒu）色（sè）金（jīn）属行业发展面临的形势更趋（qū）复（fù）杂（zá）。如何在激烈的市场（chǎng）竞争中立于不败（bài）之地（dì）？拥有核心技术（shù）才（cái）是“王（wáng）道”。必须自力（lì）更生，激发科技创新引擎，眼睛（jīng）向（xiàng）内练好内功，练硬（yìng）翅膀（bǎng），把科技自立自强作为（wéi）企业（yè）发展的（de）战略支撑。

　　首先，要积极推动有色金属（shǔ）应用进（jìn）入新领域、新市场。企业作为科创主体，要（yào）坚持面向世界科技前沿、面向经济主战场（chǎng）、面（miàn）向国家重大（dà）需（xū）求（qiú）开展科研攻关，围绕产业（yè）链布局（jú）创新链，围绕创新链强（qiáng）化产业链，积极推动有色（sè）金属应用进入（rù）新领域、新市场。

　　近（jìn）年来（lái），中国钼业之都——金堆城钼业集（jí）团有限公司（以下（xià）简称“金钼集团（tuán）”）对G6代超大规格高端钼靶材、军工用钼异形件、航（háng）空发动机叶片用（yòng）钼（mù）合金、核反应堆（duī）用钼包壳材料等系列新产品的研制和开发，成为企业转型升级的强大引擎，为提升中国钼工业（yè）的核心（xīn）竞争力贡献了“金钼智慧”。

　　其次，注重平台合作。要（yào）主动探索创新创业新生态，加强与科研单位、科研团队和创新企业的合作，优化合作模式，充分激发（fā）各方积极（jí）性，推动成果转化。金钼集团积（jī）极对接陕（shǎn）西（xī）省秦（qín）创原创新驱（qū）动平台陕西（xī）有色（sè）金属集团联（lián）合创（chuàng）新（xīn）中心，其薄壁钼管（guǎn）、超细钼粉、全钒液流（liú）电池储能等（děng）项目成功入孵平台。该（gāi）公司充（chōng）分发挥（huī）众创空间平台（tái）优势，完成陕西省省级众创空间验收并通过年度考评，在入驻6家外孵企业中推行内创试点运行；该公司与中稀（辽宁）高新材料有限（xiàn）公司共（gòng）同设立中稀金钼（mù）（大连（lián））科技有限公司（sī），加快铼综合回收（shōu）利用（yòng）及其成果产业化步伐，为企业在高质（zhì）量发展的征程上行稳致远奠定了坚定基础（chǔ）。

　　再（zài）其次，要激发科技人才（cái）创新活力。人（rén）才（cái）是第一资源，谁拥有了一流创新人才，谁就（jiù）能在科技（jì）创新（xīn）中占据优势。面对世界（jiè）科技革命和产（chǎn）业变革大势（shì），要大力实（shí）施人才强企战略，激发科（kē）技人才创新（xīn）创造活（huó）力，鼓励青年才俊勇闯创新“无人区”。金钼集团把培养（yǎng）人才第一资源、增强创新第一动力有（yǒu）机结（jié）合起（qǐ）来，加快建立以创新价（jià）值、能（néng）力、贡献为导（dǎo）向的科技人才评价体系，做到“破（pò）四唯”和“立新标”并举，使（shǐ）科技（jì）人员潜心专注研发，突破关键核心（xīn）技术，胸怀理想信念，加倍努力，勇攀钼业（yè）高峰，争（zhēng）做科技创新的排头兵（bīng），用奋斗成就（jiù）事业的成功，用（yòng）事业的（de）成功（gōng）造就更好的自我，助力企业（yè）科（kē）技创新再创辉（huī）煌（huáng）。（张（zhāng）雪榕）